สำหรับธุรกิจที่มีความความเสี่ยงสูงในอุตสาหกรรมการผลิต เช่น โรงงานพลาสติก, ยาง, ไม้, หรือกระดาษ มักเกิดช่องว่างอันตรายระหว่างสิ่งที่ผู้บริหารระดับสูง “คิด” ว่าระบบความปลอดภัยสมบูรณ์แบบ กับสิ่งที่พนักงานหน้างาน “รู้” ว่ามีอันตรายแฝงอยู่จริง ช่องว่างนี้เองคือต้นเหตุของอุบัติเหตุร้ายแรงหลายครั้ง ซึ่งนำไปสู่ความเสียหายมหาศาล ทั้งต่อชีวิต, ทรัพย์สิน, และส่งผลกระทบถึงเบี้ยประกันภัย
การบริหารความเสี่ยงที่แท้จริง ไม่ได้อยู่ที่การติดตั้งเครื่องจักรราคาแพง หรือการกำหนดขั้นตอนปฏิบัติงานตามมาตรฐานเท่านั้น แต่หัวใจสำคัญอยู่ที่การรับฟังเสียงจากหน้างาน และการสร้างวัฒนธรรมที่พนักงานกล้าส่งสัญญาณเตือนก่อนที่จะสายเกินไป
สาเหตุและผลกระทบของช่องว่างการรับรู้ความปลอดภัย
สาเหตุหลักที่ทำให้เกิดช่องว่างระหว่าง “สิ่งที่คิด” กับ “สิ่งที่รู้” มีหลายประการ:
ประการแรก มักเกิดจากการขาดการสื่อสารสองทางที่มีประสิทธิภาพ ผู้บริหารอาจได้รับรายงานความปลอดภัยจากระดับหัวหน้างาน ซึ่งมักจะถูกกรองหรือปรับแต่งให้ดูดีขึ้น ทำให้ข้อมูลที่ส่งถึงผู้บริหารไม่ครบถ้วน พนักงานเองก็อาจไม่กล้าที่จะรายงานปัญหาที่ดูเหมือนเล็กน้อย เพราะกลัวว่าจะถูกมองว่าสร้างปัญหา
ประการที่สอง แรงกดดันด้านการผลิตและต้นทุนมักเข้ามามีบทบาทสำคัญ ในหลายกรณี พนักงานหน้างานอาจถูกกดดันให้ทำยอดการผลิตให้ได้ตามเป้าหมาย ทำให้ต้องละเลยขั้นตอนความปลอดภัยบางอย่างเพื่อประหยัดเวลา ซึ่งในระยะยาวกลับเพิ่มความเสี่ยงต่อการเกิดอุบัติเหตุร้ายแรง
ประการสุดท้ายคือความเคยชินและความชะล่าใจ พนักงานที่ทำงานในสภาพแวดล้อมที่มีความเสี่ยงสูงเป็นเวลานาน อาจรู้สึกเคยชินกับอันตรายจนมองข้ามสัญญาณเตือนภัยเล็กๆ น้อยๆ ความเคยชินนี้ทำให้ความระมัดระวังลดลง ซึ่งเป็นสาเหตุโดยตรงของอุบัติเหตุหลายครั้ง
ผลกระทบจากการเพิกเฉยต่อช่องว่างนี้ไม่ใช่แค่ตัวเลขสถิติ แต่คือความเสียหายจริงที่ประเมินค่าไม่ได้ เมื่อเกิดอุบัติเหตุขึ้น การผลิตหยุดชะงัก, เครื่องจักรเสียหาย, คนงานบาดเจ็บหรือเสียชีวิต, ชื่อเสียงของบริษัทตกต่ำลง, และเบี้ยประกันภัยจะพุ่งสูงขึ้น หรือในบางกรณี ผู้รับประกันภัยอาจปฏิเสธการต่ออายุกรมธรรม์
กรณีศึกษา: บทเรียนจากสายพานลำเลียง
โรงงานผลิตเม็ดพลาสติกแห่งหนึ่งมีระบบสายพานลำเลียงที่ทันสมัย ผู้บริหารเชื่อมั่นว่านี่คือระบบที่ปลอดภัยสูงสุด แต่พนักงานหน้างานที่ต้องดูแลสายพานนี้โดยตรงรู้ดีว่า บางครั้งเม็ดพลาสติกจะไปติดขัดในบางจุด ทำให้ระบบหยุดทำงาน พนักงานจำเป็นต้องใช้อุปกรณ์บางอย่างเขี่ยเม็ดพลาสติกออกด้วยมือ เพื่อให้การผลิตดำเนินต่อไปได้ นี่คือการแก้ปัญหาเฉพาะหน้าที่พนักงาน “รู้” ว่าต้องทำ แต่ผู้บริหาร “ไม่รู้” ว่าสิ่งนี้กำลังเกิดขึ้น
วันหนึ่ง มีพนักงานคนหนึ่งประสบอุบัติเหตุรุนแรงระหว่างที่พยายามเขี่ยเม็ดพลาสติกที่ติดอยู่ นำไปสู่การบาดเจ็บสาหัสและทำให้โรงงานต้องหยุดการผลิตไปหลายวันเพื่อสอบสวน สิ่งที่เกิดขึ้นคือ ช่องว่างระหว่างความเข้าใจในเทคโนโลยีของผู้บริหาร กับความจำเป็นในการปฏิบัติงานจริงของพนักงาน
แนวทางการลดช่องว่างเพื่อสร้างความปลอดภัย
การลดช่องว่างนี้ ไม่ใช่เรื่องของการลงทุนมหาศาลเสมอไป แต่คือการเปลี่ยนแปลงวิธีคิดและวัฒนธรรมองค์กร:
- เปิดช่องทางการสื่อสารที่ปลอดภัยและโปร่งใส: สร้างกลไกที่พนักงานสามารถรายงานข้อกังวลด้านความปลอดภัยได้โดยไม่รู้สึกว่าถูกตำหนิ เช่น กล่องรับข้อเสนอแนะที่ไม่ระบุชื่อ หรือการประชุมทีมสั้นๆ ประจำวัน
- การเดินสำรวจหน้างาน (Gemba Walk): ผู้บริหารควรหาเวลาลงไปเดินสำรวจหน้างานเป็นประจำ ไม่ใช่แค่ตรวจดูความเรียบร้อย แต่เพื่อพูดคุยกับพนักงานโดยตรง สอบถามถึงปัญหาและข้อเสนอแนะในการปรับปรุงความปลอดภัย
- ลงทุนกับการฝึกอบรมที่พนักงานเข้าใจและนำไปใช้ได้จริง: การฝึกอบรมความปลอดภัยไม่ควรเป็นเพียงแค่การทำตามข้อบังคับ แต่ต้องเป็นไปในรูปแบบที่พนักงานสามารถนำไปประยุกต์ใช้ได้จริง และส่งเสริมให้พนักงานหน้างานมีส่วนร่วมในการออกแบบขั้นตอนความปลอดภัย
- ให้รางวัลกับการรายงานปัญหา: สร้างแรงจูงใจให้พนักงานรายงาน “Near Miss” หรือเหตุการณ์เฉียดฉิวที่เกือบจะเกิดอุบัติเหตุขึ้น การตระหนักถึงสัญญาณเตือนเล็กๆ เหล่านี้และลงมือแก้ไขก่อนที่จะเกิดเหตุร้าย คือหัวใจสำคัญของการป้องกันอุบัติเหตุ
สุดท้ายนี้ การสร้างความปลอดภัยสูงสุดในโรงงาน ไม่ใช่แค่การลดความเสี่ยงเพื่อลดเบี้ยประกันภัยเท่านั้น แต่เป็นการลงทุนในชีวิตและคุณภาพชีวิตของพนักงาน ซึ่งเป็นหัวใจสำคัญที่ขับเคลื่อนธุรกิจ การรับฟังเสียงจากหน้างานและเปลี่ยนความ “รู้” ของพนักงานให้เป็นข้อมูลสำคัญสำหรับการตัดสินใจเชิงกลยุทธ์ จะช่วยให้โรงงานก้าวข้ามความเสี่ยงที่มองไม่เห็น และสร้างอนาคตที่มั่นคงยิ่งขึ้น
สำหรับเจ้าของธุรกิจหรือผู้บริหารที่ต้องการคำปรึกษาเชิงลึกเกี่ยวกับความเสี่ยงและการประกันภัยที่เหมาะสมกับธุรกิจโดยเฉพาะ สามารถติดต่อทีมผู้เชี่ยวชาญได้โดยตรง เพียงเพิ่มเพื่อนทาง LINE: @siamadvicefirm